Bugatti напечатали тормозную систему для нового суперкара на 3D-принтере

Производитель роскошных автомобилей Bugatti использовал для производства тормозной системы аддитивную печать. Деталь была изготовлена из сверхпрочного титанового сплава. Система будет применяться в процессе сборки суперкара Bugatti Chiron.

Новые возможности

Французская марка по выпуску сверхдорогих машин премиум-класса утверждает, что им удалось напечатать самый большой в мире функциональный компонент, изготовленный из титана. Испытания транспортных средств, в которых применяется инновационная тормозная система, будут проходить уже в первой половине этого года. Для получения отличного результата производитель заручился поддержкой компании Laser Zentrum Nordof Hamburg. Этот новоиспеченный тандем продемонстрировал, как выглядит настоящий прогресс в области автомобилестроения.

Тормозная система для нового суперкара Chiron изготовлена из деталей из алюминиевого и титанового сплава. Последний, как правило, активно применяется в аэрокосмической промышленности. Именно поэтому новые детали могут похвастаться высокими показателями прочности и надежности. Компонент, напечатанный посредством трехмерной технологии, может похвастаться прочностью на растяжение в 1250 Н/мм ². Это значит, что сила больше, чем 125 килограмм не наносит никаких физических разрушений квадратному миллиметру материала.

Как производилась тормозная система?

Деталь из титанового сплава имеет длину в 41 сантиметр. Ширина – 21, высота 13, 6 сантиметров. Вес – 2,9 килограмм. В сравнении с алюминиевым аналогом, запчасть удалось сделать легче на целых 40%. При этом показатели прочности максимально сохранились.

Главная проблема титанового сплава – с ним трудно работать. Сложности его обработки связаны с высокой прочностью материала. Именно поэтом производитель сделал выбор в пользу трехмерной печати. Для этого использовался высокопроизводительный 3D-принтер. С его помощью удалось произвести сложные и детализированные структуры, повысив жесткость и надежность (если сравнить с обычными производственными технологиями). Печатать деталь помогала Laser Zentrum Nordby. Именно тут осуществилось моделирование процесса, печать и обработка компонента. Специальный 3D-принтер Laser Zentrum Nord оснащен четырьмя 400-ваттными лазерами. Для создания тормозной системы понадобилось 45 часов в общей сложности. Титановый порошок наносился слой за слоем (всего их было 2 213).

Комментарии (0)